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路通精密打造国内首个数字化低压铸造车间———“小企业”创新蝶变成“巨人”
发布时间:2017-11-25 浏览次数:1448


    国内首个数字化低压铸造车间投产,实现原材料到产品全过程智能化生产;国内首家商用空调压缩机叶板投产,打破国外垄断,产品将反销美国;中重型柴油机铝制飞轮壳增产,预计增加产值8000万,实现总产值翻番……步入2017年,烟台路通精密科技有限公司喜事连连,一举从一个名不见经传的小企业成为国内行业领军企业。究其原因,“创新”成为企业的关键词。


一、智能化车间生产效率提75%

    昨日上午,走进位于开发区的路通精密智能制造产业园,一个现代化智能车间呈现眼前:巨大的铸造设备之间,一台台橙色的酷卡机器人手臂此起彼落,灵巧地把砂芯送到铸模设备的指定位置。不用人开,几台自动化小车载着砂芯在车间里来回穿梭。整个车间,除了几名技术人员在场,几乎不见工人操作。“这就是今年投产的数字化低压铸造柔性生产车间,预计可实现年产45万件汽车发动机铝合金缸盖缸体。”路通精密科技有限公司工程师张硕介绍,车间以汽车发动机铝合金缸盖缸体低压铸造工艺为主线,以节能型成型热处理一体化智能单元为核心,采用机器人、AGV等智能设备,集成成型热处理一体化工艺,实现发动机缸盖和缸体从原材料、模具制造到合格铸件生产的智能化与数字化,以及汽车发动机复杂缸盖缸体的规模化生产。

    车间的每个生产单元配备7个机器人,机器人和AGV智能物流小车协同工作,大大节省了人力成本,降低了劳动强度。“拿下砂芯这个动作来说,简单、重复、相对危险、节奏要求高,利用机器人下砂芯,就可以远离模具,只需要做一些简单的砂芯组合工作。”现场一名工人告诉记者,机器人上下料的抓手可以快速更换,不同的抓手可以抓取不同型号和尺寸的砂芯,想做什么动作完全可以通过编程来实现,甚至比人手更灵巧。

    张硕告诉记者,智能化车间车间总投资1.4亿元,获得了国家发改委2014年智能制造装备发展专项立项批复,是国内首条具有自主知识产权的数字化铸造车间。“投产之后,公司关键设备的数控化率达到86.6%,能耗降低75%,人员减少60%以上,生产效率提升75%左右。”

二、科技创新实现产业成功转型

    与许多传统行业一样,国内铸造行业在转型升级中辗转前进。路通也不例外,从传统的摩托车发动机缸盖生产到50余种高端复杂铝合金铸件的生产研发,路通实现了传统产业的华丽升级。在国内高端铝合金铸造领域,几乎没有企业能与之匹敌。升级靠的是啥?路通给出的答案是:科技创新。

    路通科技精密公司前身是烟台路通精密铝业有限公司,成立于1995年。公司董事长陈国诗回忆,当时,国内摩托车市场蓬勃发展,路通专注于生产摩托车发动机零部件缸盖,当时最大市场份额能占到全国的50%。然而,1999年之后摩托车行业滑坡,随着市场竞争的日益激,摩托车配件的产品的附加值降低。意识到这个问题,路通从2000开始转型到国际化道路上,渐渐做出口市场。“路通的转型,也走过很多弯路。”在接受采访时,陈国诗坦诚,真正跨越式发展是从2012年开始的,先是和上海交大建立了院士工作站,在数字化仿真模拟学习最新技术,2013年和西安交大合作3D打印,2013年底开始飞轮壳研发制造,2014年,承担国家职能装备发展专项,2015年承担国家863项目。“正是有了这些打基础,公司的创新才有了质的飞跃。”陈国诗说。

三、引进人才打造高端创新团队

    路通的成功,还在于对人才引进的重视。

    近年来,路通公司通过引进多名海外高层次人才作为学术带头人,形成创新团队。路通精密铝业院士工作站的阮雪榆院士,西安交大通大学的卢秉恒院士、机械科学研究总院的陈蕴博院士等3D打印、新材料领域的资深专家和高端人才相继加盟路通研发团队。

    陈国诗介绍,自2012年以来,公司与上海交大模具CAD国家工程技术研究中心成立联合技术中心,将人才培养、科学研究和生产实践纳入统一平台,形成创新和人才一体化,轮流派驻技术人员交流,学习应用有限元网格划分,结构分析,铸造模拟等软件,并与软件开发商一起二次开发完善低压铸造材料数据库。通过深入合作,吸引和稳定了大量科技领军人才,提高了新技术在企业落地的效率和水平。


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